施工人员对提升平台和提升器进行检查。 顾萱 摄
“1号阀厅沙角电厂侧网架已成功提升至指定位置！”8月20日上午，随着工地中央控制室的口令播报，粤港澳大湾区南通道直流背靠背工程的阀厅钢结构网架首次提升工作顺利完成，实现了电力建设领域钢结构的毫米级高精度同步提升。此次需要提升的网架属于超大型构件，广东电网公司东莞供电局采用“超大型构件液压同步提升技术”，通过电气同步控制系统对各个液压提升器进行自动化控制，实现阀厅网架的毫米级高精度同步提升。
据悉，该工程是粤港澳大湾区电网目标网架重点工程，采用世界单相容量最大的柔直变压器。工程投产后可解决广东电网短路电流超标和大面积停电这两大安全隐患，作为广东电网东西分区异步联网的重要通道，该站犹如“电力动脉”，不断为粤港澳大湾区发展注入绿色动力，助力实现碳达峰、碳中和目标。
将千吨重物提升至七层楼高 为换流阀厅加装“钢铁铠甲”
据了解，该工程阀厅里的换流阀是柔性直流换流站的核心设备，而阀厅钢结构则是保护这些设备的“钢铁铠甲”，网架提升标志着工程阀厅将由结构施工阶段逐渐转入围护系统及地下设施施工阶段。“作为直流背靠背工程的核心功能区，阀厅内柔直换流阀的电气工艺布置十分复杂。”工程项目经理吴轲介绍，此次提升作业，就是把保护阀厅内柔直换流阀的钢结构网架，上升到天花板的位置，为设备加装“钢铁铠甲”。
数据显示，粤港澳大湾区南通道直流背靠背工程2个阀厅共4个单元的网架提升作业最大跨度为58.5米，提升高度约为21米，提升总面积达1.72万平方米，相当于2.6个标准的足球场大小，提升总重量为1948吨，相当于1298辆小汽车的重量。“也就是说，我们要将近2000吨重的庞然大物，平稳提升至7层楼高的位置，并且提升过程中，每一个网架中的8个提升点都要在同一个水平面上。”吴轲解释道。据介绍，本次作业完成了其中1个单元的网架提升，其余网架将在9月份前陆续完成提升。
面对如此巨大的“钢铁铠甲”，工程团队意识到，若采用分件高空散装的方式，不但高空组装、焊接工作量大，现场机械设备也很难满足吊装要求，而且高空组装拼接所需要的台架难以搭设，不仅施工难度大，还存在较大的安全、质量风险。
经过充分调研、反复开展技术论证，工程团队最终采用了将网架在地面拼装完成后，利用“超大型构件液压同步提升技术”将其整体提升到位的方案，不仅大大降低安装施工难度与安装风险，还大幅度提高安装效率与质量。
自动化控制液压提升器 实现超大型构件毫米级提升
“本次提升的1号阀厅沙角电厂侧网架是整个工程中单次提升重量最大的钢结构。”据吴轲介绍，本次提升的网架重量接近500吨，属于超大型构件。如果网架整体提升不同步，网架结构会因受力不均而变形，因此提升过程中的同步性尤为重要。
面对跨度、重量如此大的阀厅网架，怎样才能平稳安装到设计标高位置的呢？为保证网架提升过程中的平稳、安全、高效，工程采用“超大型构件液压同步提升技术”，通过电气同步控制系统对各个液压提升器进行自动化控制，有力保证了网架提升质量。
吴轲解释，“以液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具，相当于一个定滑轮，通过上下锚的松紧控制钢绞线，来控制重物的提升或下降，当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向上移动。”因此，液压提升器有着安全、可靠、承重件轻、运输安装方便等一系列独特优点。
不仅如此，为保障现场作业的安全、质量以及工期的控制，大湾区南通道直流背靠背工程网架提升全程通过行程及位移传感监测和计算机集中控制，通过数据反馈控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、过程显示和故障报警等多种功能，降低安装施工难度的同时还保证了安全性。
在工程专设的中央控制室中可以看到，相关数据和控制指令的发布实时显示在大屏幕上，工作人员通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升，实现了提升过程的精准智能化管控。“在整体液压同步提升过程中，我们会密切注意仪器和系统的工作状态，测量人员也会通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值，及时检查调整并反馈记录异常情况。” (吴轲 顾萱 刘国兵)
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