7月12日，笔者从中国设备管理协会获悉，第二届全国设备管理创新成果奖在北京颁布，江苏经济技术研究院上报的科技项目《变电站管母焊接及输送一体化系统的研制及应用》荣获一等奖。
近年来，江苏省域内相继开工建设了多条特高压输变电工程，管母线施工工艺质量和管母线焊接速度一直都是攻关难点。按照GB50149-2010《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》的规定，每道焊缝应连续施焊，焊缝未完全冷却前，母线不得移动或受力。但现实情况是，手动送丝时，更换焊丝时焊接会有间断时点，且焊接时必须边焊边转动管母，这样才能将管母一圈焊完。若转动时管母受力不均，焊接部位可能会造成虚焊或焊接质量下降。焊接完成后，还要派专人进行焊缝的检测。传统的管母焊接施工是将管母放在滚轮架上，由一人焊接，另外二人听到焊接工人指令后微转管母进行，整个过程对焊接工人来说可控性差，并且人工焊接时产生的强光、强热、有毒气体对人体会造成很大的伤害。
江苏经研院依托国网江苏省电力公司2014年科技项目，研制了一套适合变电站中管型母线自动焊接的焊接系统，并成功应用在扬州北500千伏等创“鲁班奖”等示范工程中。大量试验证明，变电站管型母线氩弧焊的焊接机器人系统能够自动完成管母焊接工作，不仅能够有效提高焊接质量和焊接效率，而且能够减少焊接工作对人体的危害，具有安全、高效、环保等优势，创造良好的经济效益和社会效益，体现了“以人为本”的电网建设新理念及“全过程机械化施工”工程建设的先进性，实现电网建设绿色施工、安全施工、文明施工的目的。
自该科技项目研究成功以来，已应用在江苏省220千伏及以上新建示范工程变电站等11个工程中，创造了640万元的直接经济效益，曾先后获得授权发明专利2件、授权实用新型专利19件，获中国电力建设科学技术进步奖、中国安装协会科技进步奖等殊荣。
