11月29日，首台露天矿用设备大型结构件自动焊接机器人在国家能源集团准能集团设备维修中心组装完毕，进入为期一周的调试阶段，也意味着准能集团露天矿用大型卡车箱斗部分结构焊修进入自动化时代。
矿用卡车箱斗包含底板、耐磨板、侧板等部位，常年运载土方岩石，极易出现裂缝，通常采用人工焊接方式修复。仅黑岱沟露天煤矿，每年需要焊修的矿用卡车厢斗数量就在20个左右，每个厢斗价值约为30万元。而厢斗的焊修并非易事，需要4名焊工在厢斗内交替作业一个月左右，焊接工作强度大，焊接作业空间小，效率低。
为解决以上问题，准能集团积极寻求解决办法，经过多方面的探索，引进露天矿用设备大型结构件自动焊修机器人。该装备长15米、宽11米、高9米，重达60吨，核心部件六轴机器人手臂为瑞典ABB，焊机为德国伊达，采用国际先进、国内领先技术研发的大型矿用设备结构件自动焊修机器人装备系统，具有自动识别焊缝生成焊接路径在超大空间范围内实施焊接作业的功能。且其操作平台为手持式，焊工在操作机器人时能够更加方便快捷。
据悉，焊接机器人预计将于今年年底正式投入使用，届时，该公司将实现矿用卡车箱斗部分结构以及其他各类规整总成件的平焊缝、立焊缝的自动化焊接，不仅大大提升了总成件的检修范围，改善了工人的劳动条件，还进一步提高了焊接质量及效率。
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