自动抓取钢板，自动寻找焊缝并识别焊接情况，修正焊缝偏移，每台“ARCMAN—MP”弧焊机器人为一个小组，按程序设定的位置伸出焊接臂，刹那间，弧光飞舞……待该小组的焊接工作完成后，通过吊臂将部件送入下一个工序，整个焊接工作用时不超过两小时，大大提升了工作效率。
日前，焊接机器人工作站在华电重工所属曹妃甸重工正式“上岗”。此次购进的焊接机器人工作站是日本神钢开发的面向中厚板的ARCMAN—MP弧焊机器人系统。该工作站将主要用于焊接圆堆刮板、箱型梁隔板及行走机构的两轮台车架。经过紧张的调试及人员培训，目前已经实现了圆堆刮板的批量试生产，“试用期”表现惊艳。
机器人焊接到底好在哪？这个问题，曹妃甸重工技术部工艺负责人戚建伟最有发言权。引入机器人焊装工作组之前，戚建伟就一直致力于提升人工焊接流水线的效率。如今，机器人工作组的引进、调试均由他全程跟踪负责。“最大的优势是精度。人工焊接凭借的是多年的经验，每个焊点难免会有偏差。而机器人依据设定程序进行焊接，焊点的精准度远高于人工。”戚建伟让笔者仔细观察两件刚刚焊接完成的驾驶室外壳，肉眼看上去，每个焊接点一模一样。
戚建伟说，除了精度，机器人焊接的另一大特点是效率高。老生产线的最高效率是每个班8小时焊接3个圆堆刮板，而目前仍在调试的机器人生产线已经能够完成5个刮板的焊接，待调试完成，这个工作组将达到每个班焊接6-7台的水平，这是人工焊接不可能实现的速度。除此之外，由于精度的提升焊后人工修磨的时间也大幅降低，试用期间平均可以节省40%的时间。
近年来，随着“中国制造2025”的推广，曹妃甸重工作为河北省两化融合试点企业之一，对于“智能制造”也越来越重视，此次引进机器人焊接工作站，以其高效率、质量稳定、通用性强、工作可靠的优点，实现了小批量产品的焊接自动化，在提高生产率、改善劳动条件、稳定和保证焊接质量等方面均有所提升。
下一步，华电重工将继续通过引进技术和自主创新，不断提升企业的智能化、精益化水平，推动由“华电制造“向“华电创造”转变。
