经过80个小时的连续打印，9月2日，贵州电网公司电力科学研究院材料技术中心金属激光3D打印中心运用一体化成型技术，成功制造出全国首个3D打印的不锈钢薄壁连接件。该连接件高约40厘米，重约4.5千克，标志着贵州电网公司电力科学研究院材料技术中心在全国率先实现了电力关键金属零部件的设计、研发、制造和修复等，全过程环节100%自主化。
3D打印作为一项前沿性的先进制造技术，已成为全球新一轮科技革命和产业革命的重要推动力。然而，全球3D打印行业一直处于“模型制造”和展示阶段，“中看不中用”。贵州电网电力科学研究院材料技术中心决心将3D打印技术运用到电力金器具领域中，解决电网对电力非标准金属零部件的特殊需求。
2018年，贵州电网公司技术专家张仁奇开始带队开展“电网非标金具工器具激光3D打印技术研究与应用”研究，团队经过对激光3D打印钢、铜、铝非标金具工器具的成形性、热处理工艺、快速成型复杂结构工器具的研究。经过接近两年的潜心攻关，该团队掌握了金属激光3D打印一体成型技术。
金属激光3D打印部件具有制造周期短、材料利用率高、机械强度高等优点。金属激光3D打印一体成型技术可以广泛运用于220千伏以上输电线路的特殊连接金具中，从而大幅度降低架空输电线路接续部位发热程度，极大地提高了输电线路的压接安全可靠性，降低电网关键零部件对外的依赖，为电网生产运维、备件保障和库存管理带来革命性改变。
